SOLIZE（本社：東京都千代田区、代表取締役社長CEO：宮藤 康聡）は9月7日、トヨタ自動車傘下ブランドの「LEXUS LC500」純正オプション部品のオートマチックトランスミッション（AT）オイルクーラーダクトにHP Jet Fusion製の3Dプリント製品が採用されたことを発表した。

国内自動車メーカー向けの純正オプション部品で3Dプリント製品が採用されたのは国内初の事例となる。またSOLIZEは3Dプリンター製の部品供給を行う部品メーカーとして初めてトヨタ自動車の認定仕入先として登録された。

納品製品はLEXUS LC500の純正オプション部品となるオートマチックトランスミッションのATオイル熱を効率よく冷却させるためのオイルクーラーダクト部品。

トヨタ自動車とSOLIZEは、初の3Dプリンターでの量産認定に向けて協力。3Dプリンターによる部品製造にあたっては、製造工程に於いて継続的かつ安定的な物性を出し続けるマシンコントロール、造形条件出し、材料検証の繰り返し、同時に量産工場として認定を受けるべく環境整備、工程管理、人材教育の体制を構築。

またコストメリットを最大限に引き出すため、設計と造形配置の最適化に務めたという。その結果、自動車部品としての長期安定的な品質を担保しつつ、コストメリットを最大限に引き出し、また金型を使用しないことでBCPを意識したサプライチェーンの問題も解決した。

今日、自動車メーカーや家電メーカーなど各種製造業は、生産期間中だけでなく廃番やモデルチェンジなどによる本体の生産終了後も、修理や交換用に補修部品を相当の期間にわたり提供するため、多数の金型の管理コストやメンテナンス工数が業界の課題の一つとなっている。

こうした環境下で3Dプリンティングを活用して最終製品を製作するデジタルマニュファクチュアリングは、柔軟な設計や顧客需要に合わせた生産体制を実現できること。

更に金型の管理費用、在庫の保管、物流などに関わるコスト削減、製品ライフサイクルを通じた産業廃棄物や温室効果ガス排出量削減等の効果があるため、LCA（ライフサイクルアセスメント）の観点からも着目されている。

写真左がレクサスボデー設計部・車両品質部の栗本 高宏氏、同じく右が大野 友浩氏

SOLIZEでは、「量産したオイルクーラーダクトの企画生産台数に於いて、金型によるインジェクション成形と3Dプリンターで製作した場合の温室効果ガスの排出量をLCAで比較すると、3Dプリンターが37%優位という結果が得られました（SOLIZE算定）。

当社は、今後も3Dプリンティングを活用した最終製品製作をはじめとするデジタルマニュファクチュアリングや、環境配慮設計への取り組みを推進するとともに、サービス拡充とお客さま満足度向上を目指します」と話している。