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2020年12月15日【SDGs】

アウディの新型EVのe-tron GT、カーボンニュートラルで生産へ

NEXT MOBILITY編集部

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アウディは12月15日(ドイツ本国発表は12月9日)、電気自動車(EV)スポーツカー「Audi e-tron GT」の生産を、ネッカーズルムのベーリンガーホフ工場で開始したと発表した。同モデルはドイツ国内で初めて生産されるアウディの電気自動車となる。

 

 

100%グリーン電力と再生可能なエネルギー源によって生み出される熱を使用する同工場では、完全にカーボンニュートラルな方法で車両が製造される。資源の節約に配慮した工場内の車両製造プロセスでは、紙や梱包材の使用を削減し、アルミニウムおよびプラスチックのクローズドループを活用しており、さらに今回、製造プロセス計画段階において実車プロトタイプを使用していない。

 

 

アウディブランドのもっともパワフルな電気自動車であるAudi e-tron GTは、ハイパフォーマンスと高い環境意識を組み合わせたクルマ。そのクルマを生産する工場で採用された製造プロセスは、クルマ同様に非常にユニークといえる。アウディの歴史において、市販車の生産準備がこれほど短期間で整ったことはなかったという。

 

アウディの拠点では、既にプラグインハイブリッド車の生産に焦点を当てており、A6、A7、A8のプラグインおよびマイルドハイブリッド バージョンにより、アウディの生産拠点の中でも電動化モデルの割合がもっとも高くなっている。

 

■カーボンニュートラルな生産方法

持続可能なのは、このグランツーリスモの駆動コンセプトだけではない。ベーリンガーホフの生産プロセス全体が、完全にカーボンニュートラルなものになっている。2020年初めに、ネッカーズルムの生産拠点全体が使用する電力は、すべてグリーン電力に切り替えられている。

 

バイオガスを燃料とする熱電併給プラントが車両の生産において必要とする熱を供給。再生可能なエネルギー源の使用に伴ってどうしても避けられないCO2の排出は、認証を受けた気候保護プロジェクトのカーボンクレジットを使用して相殺されている。

 

 

AUDI AG生産およびロジスティクス担当取締役のペーター ケスラーは、アウディが掲げる「Missio:Zero」プログラムの中心的な目標について、ベーリンガーホフ工場は、ドイツ国内のアウディ生産拠点として初めて製造工程の完全なカーボンニュートラル化に成功した工場であり、これは2025年までに全世界においてカーボンニュートラル化を達成するためのステップだとしている。

「Missio:Zero」環境プログラムは、環境フットプリントを効果的かつ持続的に削減するための生産とロジスティクスにおける様々な対策から構成されており、その焦点は、脱炭素化、資源効率、生物多様性、水の使用に関する革新的ソリューションなどが含まれる。

 

■クローズドループによる環境保護

生産拠点において、重要な資源は節約され、原材料も現場でリサイクルされている。そのひとつが「アルミニウムクローズドループ」。Audi e-tron GTのサイドウォールフレーム製造の際にプレスショップから出るアルミニウムシートの端材を再利用するリサイクルチェーンを指す。

 

 

Audi e-tron GTのサイドウォールフレームは、絞り加工の最高点と最低点の差が35cmにも上り、それによってホイールアーチのショルダー部分に、quattroブリスターと呼ばれる特徴的で力強い造形が生み出される。

 

このプロセスを実現するため、最先端のアルミニウム加工技術を採用。アルミニウムクローズドループにより、切断後のアルミニウムシート端材はサプライヤーに戻され、リサイクルされてアウディが再使用する。これにより、ネッカーズルムの拠点において年間数千トンのCO2排出量が削減されているという。

 

 

環境に配慮したプロセスは、アルミニウムに留まらない。プラスチックのリサイクルでは、「古いものを新しいものに変える」という考え方を採用している。現在進行中のパイロットプロジェクトでは、A6およびA7の組立作業に由来するプラスチック端材は仕分けおよび裁断され、特殊な繊維に生まれ変わり、これらのフィラメントは、生産プロセスの3Dプリンターで使用される。

 

ベーリンガーホフ工場の社内3Dプリンティングチームは、各従業員の要件に合わせてカスタマイズされた多様な組立作業補助具の製造を担当しているが、Audi e-tron GTの製造には、こうした補助具が100以上も使われている。リサイクルプロジェクトの目的は、完璧なポリマークローズドループを創出する事だとしている。

 

 

■体系的なリソースの節約

Audi e-tron GTは、物理的なプロトタイプを製作することなく製造工程が計画された、最初のアウディ。現在、生産現場で実際に使用されているすべて組立手順は、社内で開発したソフトウェアおよびVRアプリを活用して仮想的にテストを受けたものとなる。

 

繊細なパーツの輸送に使用する専用コンテナの一部も、新しい仮想メソッドを使用してプロトタイプなしで製作された。これにより、金属だけでなく、部品を保護するためのパッケージも節約できる。ボディショップと組立ラインでは、メンテナンスアプリなどの新しいプロジェクトにより、ほとんど紙を使うことがなく、紙の節約につなげている。

 

ロジスティクス面では、デジタルラベルがテストされており、これが実現すれば、さらに紙の必要性が少なくなると考えられる。電子ラベルは、非常にエネルギー効率が高いだけでなく、変更があった場合に簡単に再プログラムすることもできる。

これは、従来の使い捨てラベルに比べて重要な利点となっている。。また、アウディのプロジェクトチームは、サプライヤーと共同で、梱包材の体系的なスリム化と廃棄物の削減につながるソリューション開発にも取り組んでいる。

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坂上 賢治

NEXT MOBILITY&MOTOR CARS編集長。日刊自動車新聞を振り出しに自動車産業全域の取材活動を経て同社出版局へ。コンシューマー向け媒体(発行45万部)を筆頭に環境&リサイクル紙、車両ケア&整備ビジネス専門誌等の創刊誌編集長を歴任。独立後は一般誌、Web媒体上でジャーナリスト活動を重ね30年半ば。2015年より自動車情報媒体のMOTOR CARS編集長、2017年より自動車ビジネス誌×WebメディアのNEXT MOBILITY 編集長。

松下次男

1975年日刊自動車新聞社入社。編集局記者として国会担当を皮切りに自動車販売・部品産業など幅広く取材。その後、長野支局長、編集局総合デスク、自動車ビジネス誌MOBI21編集長、出版局長を経て2010年論説委員。2011年から特別編集委員。自動車産業を取り巻く経済展望、環境政策、自動運転等の次世代自動車技術を取材。2016年独立し自動車産業政策を中心に取材・執筆活動中。

間宮 潔

1975年日刊自動車新聞社入社。部品産業をはじめ、自動車販売など幅広く取材。また自動車リサイクル法成立時の電炉業界から解体現場までをルポ。その後、同社の広告営業、新聞販売、印刷部門を担当、2006年に中部支社長、2009年執行役員編集局長に就き、2013年から特別編集委員として輸送分野を担当。2018年春から独立、NEXT MOBILITY誌の編集顧問。

片山 雅美

日刊自動車新聞社で取材活動のスタートを切る。同紙記者を皮切りに社長室支社統括部長を経て、全石連発行の機関紙ぜんせきの取材記者としても活躍。自動車流通から交通インフラ、エネルギー分野に至る幅広い領域で実績を残す。2017年以降は、佃モビリティ総研を拠点に蓄積した取材人脈を糧に執筆活動を展開中。

中島みなみ

(中島南事務所/東京都文京区)1963年・愛知県生まれ。新聞、週刊誌、総合月刊誌記者(月刊文藝春秋)を経て独立。規制改革や行政システムを視点とした社会問題を取材テーマとするジャーナリスト。

山田清志

経済誌「財界」で自動車、エネルギー、化学、紙パルプ産業の専任記者を皮切りに報道分野に進出。2000年からは産業界・官界・財界での豊富な人脈を基に経済ジャーナリストとして国内外の経済誌で執筆。近年はビジネス誌、オピニオン誌、経済団体誌、Web媒体等、多様な産業を股に掛けて活動中。

佃 義夫

1970年日刊自動車新聞社入社。編集局記者として自動車全分野を網羅して担当。2000年出版局長として「Mobi21」誌を創刊。取締役、常務、専務主筆・編集局長、代表取締役社長を歴任。2014年に独立し、佃モビリティ総研を開設。自動車関連著書に「トヨタの野望、日産の決断」(ダイヤモンド社)など。執筆活動に加え講演活動も。

熊澤啓三

株式会社アーサメジャープロ エグゼクティブコンサルタント。PR/危機管理コミュニケーションコンサルタント、メディアトレーナー。自動車業界他の大手企業をクライアントに持つ。日産自動車、グローバルPR会社のフライシュマン・ヒラード・ジャパン、エデルマン・ジャパンを経て、2010年にアーサメジャープロを創業。東京大学理学部卒。

福田 俊之

1952年東京生まれ。産業専門紙記者、経済誌編集長を経て、99年に独立。自動車業界を中心に取材、執筆活動中。著書に「最強トヨタの自己改革」(角川書店)、共著に「トヨタ式仕事の教科書」(プレジデント社)、「スズキパワー現場のものづくり」(講談社ピーシー)など。